Союз машиностроителей России

Семинар-практикум для дочерних
обществ ИАЗ по применению
методов бережливого производства
был проведен на участке обмотки электродвигателей ООО «Энергоцентр «Иркут». В нем приняли участие представители обществ с ограниченной ответственностью:
«Энергоцентр «Иркут
», «Иркут-Ремстрой», «Иркут-
Автотранс», «Иркут-Станко Сервис», «Типография «Иркут».
Обучение персонала дочерних
обществ предусмотрено программой
развертывания Лин-менеджмента на ИАЗ на 2017 год. Для «дочек», где цикл производства
продукции намного короче, чем на заводе, а бюджет более скромен, выявление и сокращение потерь является наиважнейшей задачей. Ведь благодаря этому компании смогут стать конкурентоспособными
на внешнем рынке. Руководство ООО «Энергоцентр «Иркут» поддержало идею проведения
такого мероприятия и предоставило не только свою производственную
площадку для реализации
улучшений, но и все необходимые
ресурсы.
Семинар-практикум состоял из двух частей – теоретической и практической. Теоретическая часть предусматривала проведение
обзорной лекции по основным направлениям применения методов
бережливого производства, а в ходе практической части обу-чающиеся научились применять методы анализа потока создания ценности (построение карты потока,
диаграмма «спагетти», «пять почему»), а также организовывать рабочее место в соответствии с системой
5С.
Перед началом работы были сформулированы конкретные цели, которых нужно было достичь к завершению семинара: оптимизация
площади участка и времени процесса на 10–15 %; сокращение материальных затрат на 10 %.
Первый день семинара-практикума
был посвящен построению карты потока создания ценности (КПСЦ)*.
Участники семинара рассмат-ривали бизнес-процесс ремонта электродвигателя и на основании полученных данных составляли КПСЦ. Приемка, транспортировка
на участок, разборка, демонтаж старой обмотки, окончательная очистка, подготовка материалов, обмотка – весь процесс ремонта двигателя отразили в минутах, метрах,
действиях персонала.
На плане участка построили диаграмму «спагетти»**, на которой
отразили перемещения исполнителей,
изделия, оборудования, материалов во время проведения ремонта двигателя.
В результате проведенного анализа
была выявлена значительная доля ручного труда, а также излишние
перемещения персонала, в результате
которых при проведении ремонта исполнитель проходил не одну сотню «лишних» метров на небольшом участке. Это происходило
потому, что планировка производственного участка была сформирована «традиционно» и с течением времени мало менялась, несмотря на изменения технологического
процесса и объема выполняемой
работы.
Используя инструменты бережливого
производства – визуа-лизация, быстрая переналадка (SMED), защита от ошибок (Poka Yoke) – рабочей группой были сформированы предложения по оптимизации планировки, разработке
приспособлений и оснастки, облегчающих и ускоряющих процесс
ремонта двигателя. В частности
было предложено вместо рожкового ключа использовать гайковерт, единственной на всем участке тихоходной кран-балки – тележки с подъемной платформой, отказаться от канцелярских ножниц
в пользу гильотины для резки бумаги и т. д.
Второй день семинара-практикума
был посвящен организации рабочего места обмотчика электродвигателей
по системе 5С.
На первом этапе отсортировали
все предметы, хранящиеся на рабочем месте, на «нужные» для выполнения работы и «ненужные
», которые не используются в процессе, либо хранятся в большем,
чем необходимо, количестве.
На втором этапе предстояло создать «свое» рабочее место: разместить
инструменты и материалы таким образом, чтоб время доступа к любому из них занимало не более 20 секунд. Для этого участниками рабочей группы был изготовлен инструментальный стенд, на котором
разместили все необходимые инструменты. Оргоснастку размес-тили компактно и согласно потоку создания ценности.
В результате реализации системы
5С перемещения обмотчика сократились в 4 раза. Повысилась эргономика на участке – все инструменты
разместили на расстоянии
вытянутой руки.
По итогам семинара рабочей группой были представлены результаты,
которых удалось достичь,
применив различные методики
бережливого производства при проведении ремонта двигателя:
была сокращена занимаемая процессом площадь участка, сокращено
время выполнения операций
ремонта, повышена эргономичность
рабочего пространства.
Все, кто принимал участие в семинаре, оценили его эффективность,
наглядно убедились, что внедрение методов бережливого производства дает очень ощутимые
результаты. В частности – сокращает
потери. А руководство ООО «Энергоцентр «Иркут» готово
и дальше совершенствовать производственные процессы.