Дело на миллиард: «Кайдзен-светофор» отследит лучшие практики в ОАК

1 Июль 2016

Благодарим департамент корпоративных коммуникаций ПАО «Объединенная авиастроительная корпорация» за предоставление данного материала.
   В предыдущие годы ОАК существенно, более чем на 2/3, обновила оборудование на своих заводах. Всего закуплено более 500 единиц отечественного и иностранного производства. Использование некоторых станков, например клепальных автоматов, в Комсомольске-на-Амуре или новых технологический линий по производству агрегатов из композиционных материалов в Ульяновске и Казани резко, в пять или даже более раз, повысило производительность труда.
   Однако в этом году приоритеты производственной политики меняются. Наряду с начатым несколько лет назад техническим перевооружением все крупные заводы в обязательном порядке начинают внедрять мероприятия бережливого производства.
   «Возможности инвестировать в покупку оборудования и технологий, к сожалению, не бесконечны. Мы должны сосредоточиться на незатратных мероприятиях, которые требуют смекалки и инициативы производственников на местах, но не масштабных капитальных вложений», – отметил президент ОАК Юрий Слюсарь в ходе подведения итогов конкурса лучших проектов в области бережливого производства в ОАК.
   Тем более незатратные мероприятия по улучшению рабочего места или производственных процессов без закупок дорогостоящего оборудования могут приносить серьезную экономию в масштабах крупных предприятий. За последние три года общий экономический эффект от внедрения мероприятий по бережливому производству приближается к 1 млрд руб. Мы решили ознакомиться с наиболее интересными Lean-проектами 2015 года.

Конец созерцательности

   Специалисты филиала компании «Сухой» в Комсомольске-на-Амуре представили один из лучших проектов года – переход на бригадную форму организации труда. Проект начали реализовывать в цехе по обработке крупногабаритных деталей из алюминиевых сплавов. В результате существенно выросла загрузка высококвалифицированных операторов станков с числовым программным управлением, увеличилась на треть номенклатура обрабатываемых деталей.
   Как вспоминает начальник цеха № 33 Александр Шаршатов, в 2013 году в цехе была организована работа совместной группы экспертов компании «Сухой» и ОАК. Одна из задач – существенное повышение использования рабочего времени. После проведения хронометража операций выяснилось, что около половины времени основного производственного персонала уходит либо на наблюдение за работой высокопроизводительных станков, либо на передвижения по предприятию в поисках инструмента и комплектующих.
   В 2014 году директор завода Александр Пекарш одобрил комплексный план по развитию цеха. Решение проблемы связали с переводом работы на бригадную форму труда. Основное решение заключалось в приглашении бригадиров. Идея заключалась в том, чтобы все свое рабочее время бригадир проводил непосредственно в цехе: получал от мастера задание на день и распределял бы его между рабочими, помогал с обеспечением запчастями, с ремонтом оборудования, другими текущими операциями.
   За станками закрепили определенную номенклатуру производимых изделий с четким циклом изготовления каждой детали. Также на пилотном участке была отработана система комплектации инструмента.
   С 2014 по 2015 год в цехе сформировали восемь бригад, три из них с освобожденным бригадиром. Также внедрили «структуру поддержки», где через лист решения проблем до начальника цеха оперативно доходят все нерешенные вопросы, выстроена цепочка помощи.
   «У нас принцип в коллективе: не оставлять ни одно замечание или вопрос без внимания. Если человек что-то спросил, обязательно нужно ответить. Много нового оборудования, сложные детали, технологический процесс не сразу всем досконально понятен. Вопросы возникают, более того, они обязаны возникать. И на каждый должен быть дан ответ», – говорит Александр Шаршатов.
   За два последних года проведена большая работа по увеличению технологической мощности – пересмотрены управляющие программы на сверление сегментов шпангоутов, что позволило сократить машинное время в три раза. При фрезеровании крыльевых и фюзеляжных стрингеров выигрыш по времени составил почти 40 %. Использование группового раскроя также позволило значительно улучшить производственные показатели.
   В 2015 году с наращиванием технологических мощностей 33-й стал набирать дополнительные объемы из соседних цехов, всего около 150 позиций по боевым самолетам. Номенклатура изготавливаемых в цехе деталей выросла на треть!

   Нет «козлу»!

   Администрация Воронежского акционерного самолетостроительного общества (ВАСО) решила поднять производительность труда на предприятии, изменив времяпрепровождение рабочих в цехах. Из положенного на обеденный перерыв времени до получаса отводится на настольные игры. Некоторое время назад администрация снабдила цеха подразделения предприятия шахматным инвентарем.
   «Шахматы же дают умственную и эмоциональную подпитку, и люди возвращаются к работе с новыми силами. По нашим наблюдениям, в тех цехах, где много шахматистов, процент выполнения плана самый высокий. Потому, ничего не запрещая, мы поощряем то, что полезно», – отмечает директор по персоналу ВАСО Александр Неведров.
   Хотя прямой зависимости результатов труда от числа шахматистов, конечно, нет, но имеются интересные факты: так, в первом квартале 2016 года подразделения механосборочного производства выполнили план по валовой продукции на 106 %. При этом именно в одном из цехов МСП больше всего активных любителей шахмат.

   Штрихи «Сокола»

   Один из интересных проектов, направленных на повышение оперативности взаимодействия цехов агрегатной и окончательной сборки с цехами заготовительного и механообрабатывающего производства (ЗМП), реализуется сегодня на нижегородском авиазаводе (НАЗ) «Сокол». В основу этого проекта легло создание и внедрение новой автоматизированной подсистемы управления «матрица сборки». Она нацелена на решение одной из самых острых проблем авиастроительного производства – оперативной информации о дефиците сборки.
   Цель проекта – оперативное регулирование, исключающее простои в цехах агрегатно-сборочного производства. Технология управления, предложенная нижегородцами, позволяет в упреждающем режиме получать информацию о дефицитных позициях, оперативно реагировать на потребности сборочных цехов и соответственно им выстраивать работу механических цехов.
   Управляющая система, являющаяся собственной разработкой специалистов «Сокола», связывает цикловой график сборки с номенклатурными планами цехов ЗМП и в онлайн-режиме расставляет приоритеты по запуску и выпуску деталей. В интерфейсе системы каждый этап сборочного процесса окрашен в цвет, соответствующий его состоянию обеспеченности. Активизацией интересующего этапа на экран выводится перечень позиций, которые могут стать причиной отставания от графика сборки. Эта же информация отображается в цехах-изготовителях деталей по маршруту производства.
   Информация в системе непрерывно обновляется и доступна на всех уровнях управления – от мастера до директора по производству. Данные о ходе сборки в режиме реального времени отображаются и на специальных мониторах, установленных в помещениях цехов и в кабинетах ведущих специалистов завода, за счет чего обеспечивается визуализация производственного процесса.
   В настоящее время проект находится на этапе внутризаводского тиражирования. Запланировано расширение отдельных его направлений и внедрение новых функциональных подсистем, разработанных специалистами нижегородского авиазавода.

   Банк бережливых

   Лучший проект по бережливому производству по итогам 2016 года предложили авиастроители «Авиастар-СП». По словам директора по развитию бережливого производства Вячеслава Маркевича, с 2016 года более 80 % предложений подаются в электронном виде, с помощью кайдзен-портала. Это в десятки раз сокращает время прохождения документа до его внедрения, а также позволяет структурировать предложения по направлениям и сохранять их в базе данных.
   Проект в Ульяновске привел к удвоению до 5 500 кайдзен-предложений в прошлом году. Более половины рабочих и инженеров оказались вовлечены в процесс непрерывных улучшений. Общий экономический эффект превысил 34 млн руб.
   В прошлом году количество предложений в Ульяновске удвоилось, во многом благодаря проведению через электронную форму. С учетом опыта «Авиастар-СП» в ОАК планируется создать единый портал, куда в цифровой форме собираются все рацпредложения.
   В корпорации начинают создавать межзаводские функциональные команды, которые дистанционно сформируют единую базу знаний. Ее можно будет использовать и в гражданской, и в транспортной авиации по секторам производств, что значительно облегчит поиск информации.
   «Плюсы нашего предложения налицо. При использовании одних и тех же инструментов деятельность каждого предприятия будет прозрачной, и мы сможем обмениваться опытом с коллегами, общаться также и в рамках видеоконференций. Упростится оценка нашей работы, поскольку ее критерии будут едиными для всех», – говорит Вячеслав Маркевич.

   ПРЯМАЯ РЕЧЬ

   Надо дать рабочему работать!
   Сергей Юрасов, вице-президент по производству и техническому развитию ОАК:
– В этом году ОАК впервые подсчитала эффект от внедренных улучшений по бережливому производству: за три года он приблизился к 1 млрд руб. Самое главное на этом этапе, конечно, не экономические показатели, а понимание важности бережливого производства, вовлеченность всех предприятий, как можно большего количества рабочих.
    Среди самых важных проектов я бы выделил опыт филиала компании «Сухой» в Комсомольске-на-Амуре по внедрению бригадной формы организации труда. Назначение на основных операциях освобожденных бригадиров – людей, которые непосредственно заняты рациональной организацией труда в цехе, удалось существенно повысить производительность, планомерно загружать работой высококвалифицированных специалистов и оборудование. В этом, наверное, и заключается ценность бережливого производства – максимально задействовать производственный персонал.
   Мне приятно отметить, что по итогам прошедшего года каждый десятый сотрудник предприятий ОАК подал предложения по улучшениям. Сегодня мы рассматриваем еще один важный проект в нашем холдинге – запуск мониторинга Lean-изменений, так называемый кайдзен-светофор. Если, например, в корпорации «Иркут» или в компании «Сухой» проекты бережливого производства находятся на самом высоком в группе уровне, то на некоторых заводах мы только начинаем эти проекты. Светофор как раз поможет отслеживать, чтобы они продвигались успешно и быстро везде.

Управление производством, http://www.up-pro.ru/library/production_management/kaizen/sfetofor-oak.html
Владимир Гутенев: подписанное соглашение ускорит синхронизацию законодательства Республики с российским Владимир Гутенев: подписанное соглашение ускорит синхронизацию законодательства Республики с российским

1 Сентябрь 2022

Сегодня, 30 августа, председатель Комитета Госдумы по промышленности и торговле, первый вице-президент Союза машиностроителей России Владимир Гутенёв впервые посетил с рабочим визитом столицу Луганской Народной Республики.

Пять автомобилей помощи отправлены из Самары в Снежное (ДНР) Пять автомобилей помощи отправлены из Самары в Снежное (ДНР)

26 Август 2022

Очередная колонна грузовиков с гуманитарной помощью, собранной фондом «Всегда рядом» Союза машиностроителей России и Лиги содействия оборонным предприятиям в контуре инициатив партии «Единая Россия», отправилась из Самары в г. Снежное, ДНР. В составе груза 5 фур бутилированной воды, которой в настоящий момент критически не хватает в республиканском городе.

Владимир Гутенев: важно создать единое законодательное поле для возрождения промышленности Донбасса Владимир Гутенев: важно создать единое законодательное поле для возрождения промышленности Донбасса

25 Июль 2022

22 июля первый вице-президент Союза машиностроителей России, председатель Комитета Государственной Думы по промышленности и торговле Владимир Гутенев, представляющий в парламенте Самарскую область, посетил Донецкую Народную Республику, в частности, г.Снежное, который в мае заключил соглашение о сотрудничестве и взаимопомощи с Самарским регионом. В рамках подписанного документа оказывается гуманитарная помощь, а также содействие в восстановлении и развитии республиканского города.

Визит генерального директора корпорации «Ростех» С.В. Чемезова Визит генерального директора корпорации «Ростех» С.В. Чемезова

18 Июль 2022

16 июля 2022 г. Иркутский авиационный завод посетил генеральный директор корпорации «Ростех» С.В. Чемезов.

Форум «Инженеры будущего» закрыт Форум «Инженеры будущего» закрыт

11 Июль 2022

6 июля состоялась торжественная церемония закрытия Х Международного промышленного форума «Инженеры будущего».

Последний учебный день форума Последний учебный день форума

7 Июль 2022

Последний учебный день форума был посвящен защитам авторских проектов факультетов.
Мастер-класс по конструированию фейерверков и демонстрации спецэффектов дымовой завесы  прошел в рамках факультета вооружений, боеприпасов и спецхимии.

Форум «Инженеры будущего – 2022»: пятый день Форум «Инженеры будущего – 2022»: пятый день

5 Июль 2022

Участники всех 12 факультетов приступили к образовательному процессу с новым зарядом бодрости и энергии. В рамках факультета вооружений, боеприпасов и спецхимии форумчане сыграли в бизнес-игру, по результатам которой могли получить сувенирные призы от организатора.
О трендах развития мирового судостроения на примерах лучших отечественных и мировых практик слушателям судостроительного факультета рассказал Советник генерального директора АО «ОСК» Владимир Никитин. С ним участники обсудили будущее судостроения и обменялись мнениями.

Форум «Инженеры будущего – 2022»: четвертый день Форум «Инженеры будущего – 2022»: четвертый день

5 Июль 2022

Образовательная программа
Слушатели факультета комплексов высокоточного оружия ближней тактической зоны познакомились с основами мехатроники, обобщённой структурой мехатронных модулей рулевых приводов малогабаритных летательных аппаратов, а также изучили подходы к проектированию мехатронных модулей, основные типы датчиков и исполнительных элементов, применяемые в мехатронных системах ЛА. Кроме того, на практических занятиях участники в командах попрактиковались в программировании микропроцессорных систем управления.

Сотрудничество России и Сирии обсудили на форуме «Инженеры будущего» Сотрудничество России и Сирии обсудили на форуме «Инженеры будущего»

5 Июль 2022

будущего»
3 июля на площадке Международного промышленного форума «Инженеры будущего» состоялся круглый стол «Россия и Сирия: от войны к миру».
В нем приняли участие первый вице-президент Союза машиностроителей России, председатель Комитета Госдумы по промышленности и торговле Владимир Гутенев, первый заместитель губернатора Тульской области Вячеслав Федорищев, Чрезвычайный и Полномочный Посол Сирийской Арабской Республики в Российской Федерации, Его Превосходительство Риад Хаддад, статс-секретарь – заместитель министра науки и высшего образования РФ Петр Кучеренко, заместитель начальника Национального центра управления обороной РФ, генерал-лейтенант Виктор Новожилов, директор «НИИ глазных болезней» Доктор Юсеф Наим Юсеф, ректоры сирийских и российских вузов. Видеообращение к форумчанам направил ректор Дамасского государственного университета Мухаммад Осама Аль-Джаббана.

Информационное противодействие и новый виток эволюции устройств обсудили на форуме «Инженеры будущего» Информационное противодействие и новый виток эволюции устройств обсудили на форуме «Инженеры будущего»

4 Июль 2022

В субботу, 2 июля, на площадке юбилейного Х Международного молодежного промышленного форума «Инженеры будущего» состоялась панельная дискуссия, на которой обсудили очень важную тему – «Информационная среда как основа суверенитета России».